Si je feuillette le dossier de mes inspirations, on remarque vite qu’il y a un truc que je kiffe par dessus tout :

Les sneakers vintage de l’armée américaine.

Elles sont :

• Résistantes, pour tenir le coup pendant les entraînements les plus ardus sur le camps de base

• Légère pour pouvoir bouger furtivement s’il y a une quelconque urgence

• Agréables à porter par tous les temps, que ce soit sous la pluie tropicale ou en plein désert.

• Confortables, pour pouvoir les porter pendant des treks improvisés de 30km dans la jungle;

• Fiables, même si on se retrouve coupé du monde moderne pendant quelques années, sans un magasin à la ronde.

La semelle est au centre d’une telle tennis :

- Elles sont hyper travaillées, composées de matières très techniques pour faciliter la vie des soldats.

- Esthétiquement, j’adore le fait que la semelle “bave” sur le dessus de la chaussure.

Le problème ?

Pour créer une telle sneaker (quasi imperméable !), il faut une semelle avec un montage “vulcanisé”...

Le montage vulcanisé, c’est :

• Bien plus cher que le cousu latéral que l’on retrouve chez toutes les marques que vous connaissez

• Très technique, et n’est maîtrisé que par très peu d’ateliers (celui d’Armindo n’en fait pas partie).

• Rare (on en trouve surtout aujourd’hui sur les sneakers de luxe japonaises)

Quand j'ai déssiné le croquis, je ne savais pas à quel point le vulcanisé était difficile à trouver.

A l'époque, j’avais commencé à chercher des ateliers pouvant la réaliser mais je ne pensais pas que ça allait être aussi compliqué…

…personne n’en était capable.

A chaque fois que je parlais de montage vulcanisé à des ateliers, on me répondait : “Vous ne trouverez pas d’usine vulcanisé en Europe, ça n’existe pas en dehors du Japon, de la Corée et des US”

Mais j’ai continué mes recherches, m’attachant à une rumeur que j’avais entendu, comme quoi le Japon produisait une petite partie de ses sneakers en Europe.

Et finalement, ça a payé.

Après une journée à plus de 80 appels, je tombe sur l’atelier de Monsieur Ionu.

Je réalise que cet atelier est vraiment sérieux car connaissant le niveau d’exigence des marques Japonaises, je me dis que ça ne doit pas blaguer.

Je vous ai parlé des marques Japonaises qui sous traitent leur prod vulcanisée en Europe ?

Bah l’usine de Monsieur Ionu en fait partie.

Pour avancer sur l'échantillon, Monsieur Ionu me demande de lui envoyer mon cahier des charges avec le dessin technique rapidement.

J'appelle Luca et on se re-pose ensemble sur le croquis, pour le fignoler.

Je passe des heures à comprendre comment fonctionne le logiciel et lui envoie mon cahier des charges avec le dessin technique le soir même.

Après 4 mois sans véritable réponse… je commence à douter.

Puis un matin, je reçois un appel.

C’est Monsieur Ionu qui me demande des précisions sur mon cahier des charges.

Ascenseur émotionnel.

Je lui explique tout et il me raccroche sans me dire “au revoir” en me disant juste “Okay, thank you”.

Ce n'est pas le genre à bavarder Monsieur Ionu.

24h après avoir reçu mon croquis, il me montre en visio un premier prototype !

J’étais littéralement sur le cul.

C’était impressionnant car normalement, il faut du temps et beaucoup d’allers/retours pour avoir une première version d’un modèle quand on part d’un dessin technique.

Le problème ? Il faut un minimum de 1500 paires pour lancer une production…

Je pars donc en Roumanie, pour le convaincre EN PERSONNE de baisser ce minimum de commande !

Et oui : c’est aussi ça la vie d’une petite marque.

Beaucoup d’impro, de culot… et de yeux doux.

Monsieur Ionu n’a aucun besoin de moi, il a assez de clients comme ça… ça va être compliqué, mais qui ne tente rien n’a rien.

Une semaine plus tard, je pars à l’aventure et je me retrouve à Bucarest, prêt à faire un roadtrip de 5h pour aller jusqu’à l’atelier.

Pendant nos 8 heures sur place, on en a pris plein les yeux.

On en a aussi profité pour faire des retouches sur l’échantillon qu'on nous avait montré.

Et, au final… ça a marché !

Maintenant que vous connaissez l'histoire, laissez moi vous présenter le modèle.

Charles Goodyear après une soirée bien arrosée

Certains peuvent se demander “Pourquoi il nous prend la tête avec sa vulcanisation lui ?"

Honnêtement, j’aurais très bien pu fabriquer la même tennis avec un montage classique.

Mais si j’ai galéré pendant 3 ans à dénicher un atelier expert c’est que la vulcanisation nous donne la garantie d’avoir une finition aux petits oignons.

Déjà, laissez moi vous expliquer en deux lignes ce qu’est un montage Strobel.

Sur ce montage, la tige et la semelle de la chaussure sont cousues ensemble avec une couture latérale appelée couture Strobel.

C’est un bon montage mais le gros point noir, c’est qu’on est limité sur le design de la semelle.

Ici, la partie haute de la chaussure est obligée de s’adapter à la forme de la semelle…et (à part si on fabrique 5000 paires) le style de la semelle est imposé par le fabricant.

Cela bloque fortement la créativité.

Toutes les marques ont quasiment la même semelle (souvent blanche car il y a souvent du stock) provenant du même fabricant… et elles se ressemblent toutes.

Avec la vulcanisation par contre, on peut se faire kiffer :

• de l’épaisseur
• de la hauteur
• du débordement de la semelle sur la tige
• de la couleur
• des détails à l’avant
• du type de relief sur la matière…

Bref, on a tout choisi et cela rend votre Sneaker UNIQUE.

La couture laétrale qui distingue le montage Strobel

Comme on peut le voir ici sur notre montage vulcanisé, aucune couture n'est utilisée